教育・検証・監査・トレーサビリティ
検収時の確認2015/11
温度計の校正2015/11
ラベル誤表示防止対策-3 デジカメで撮影2015/09
ラベル誤表示防止対策-2 第三者を入れて確認2015/09
ラベル誤表示防止対策-1 複数で確認しても……2015/09
監視(品質)カメラの効用-3 作業の改善2015/08
監視(品質)カメラの効用-2 毛髪混入防止対応2015/08
監視(品質)カメラの効用-1 手洗いの改善2015/08
改善の仕組み作り-2 写真と紙一枚の仕組み2015/08
改善の仕組み作り-1 簡単なのに忘れない仕組みを紹介2015/08
「データベースセーフティ」の提案-3 評価方法2015/07
「データベースセーフティ」の提案-2 複合汚染2015/07
「データベースセーフティ」の提案-1 傾向を監視する2015/07
ペーパーレス化-1 傾向をつかむために2015/06
データベースセーフティー:1 不安全になる傾向を監視する 2014/9
機器の校正2013/09
ラベル印字間違いを防止する2013/06
検査者が替わった途端隠れた問題が出てくる2013/05
カビの死骸の混入、発見→改善→頻度2013/05
原材料の検収と保管2008/05
休憩時のタバコをどうしたら? 2013/05
表彰による異物発見2012/10
複合による危害の発生2012/08
7原則から教えてはいけない、まずは一般衛生管理から2011/11
安全な原材料を入れるためのルール2011/08
費用をかけず、表示事故を無くす2011/05
「ぎりぎり合格は合格ではない」で出て来た検証結果で改善2010/09
HACCP会計2010/03
KPI(効果測定)2010/01
たった一人が製品を汚染する2009/11
認識によって安全になっていく理由2009/11
ぎりぎり合格は合格ではない2009/11
デジタルでも、再確認はアナログで2009/09
目視確認と数値確認2009/09
再投入2009/02
遊軍としての検証員2009/02
学生アルバイトの検証2009/02
ドリップ検査による検証2009/01
トレーサビリティーによる不正の感知2009/01
拭き取り検査の始め方、進め方2008/10
検証分析の結果、傾向を改善に活かす2008/09
サプライヤーの監査2008/05
安全の為の明確な目標2008/02
力量不足によるハザード(詳細)2008/01
在庫圧縮高回転で安全と品質確保2007/12
品質を上げるとコストが下がる2007/12
食品の表示2007/11
パフォーマンス2007/11
クレームをハザード(危害と危害要因)分析に活かす2007/10
科学的な管理基準を決める07/09
安全対策の仕組みを作る07/08
衛生教育で重要なのは「認識」07/06
HACCPの検証と自主検査07/06
食品工場衛生管理のモチベーションのために07/05
安全対策キャンペーン05/05
教育と認識の爆発点07/04
新人の投入時教育06.4.21
カルフォルニアの監査システム05.12.22
HACCPチームがすべてやってはいけない(01/12)
何故定着しないか、させる方法.02/04
「教育」をどうするか(01/06)
食品業界の5S.02/03