HACCPとIEで安全性アップとコストダウンを追求

IEは、インダストリアルエンジニアリングで、製造を効率的に行い、コストダウンまで実現出来る科学的手法だ。

HACCPは安全を追求するので、製造効率が悪くなったり、コストアップになってしまう、と考えている人は多いのだが、決してそんなことはない。

安全性と生産効率、更にはコストダウンも実現することも出来る。

一時保管を無くして、生産効率とコストダウンを実現

ある加工食品の製造工場では、下処理したあと、加熱工程に入り、その後冷却工程に入ったあと、インナーパックをする。

その後外包装に入るのだが、外包装作業の場所が離れているために、インナーパックをしたあと、コンテナに入れ、フィルムをかぶせ、キャスターに乗せ、冷蔵庫にいったん保管したあと、しばらくしてから外包装ラインに運んでいた。

HACCP構築で、製造動線とゾーニングを検討していたら、このインナーパックから外包装に持って行く動線が、作業場横の通路を通るため、問題があることがわかった。

現場を見てみると、インナーパックが終わってから出て来る場所に、手作りの別の製品の場所がある。そこで、この手作り製品の場所をもし別の場所に移動出来れば、ここで外包装が出来る。長い製造の歴史の中で、いつの間にかこうなってしまっていたことに気が付いた。

検討したところ、手作りはラインで流しているわけではないので、作業台と機器を別の空いている場所に移動しても問題無い。

そこで、改善にかかることにした。

改善事項は、

• 1. 今までゾーニングのことは考慮しないままやっていたが、HACCP構築のためゾーニングをしたら問題点がわかった。

  2. 手作り製品の製造場所を移動し、この場所に外包装ラインを入れた。

  3. これによって、一時保管作業という無駄が無くなり、同時に保管と移動時の安全確保のために行っていた一時的なフィルムかぶせ作業の作業と時間コスト、フィルムの使用が無くなった。

  4. 一時保管冷蔵庫を、製品冷蔵庫に転換した。

  5. ゾーニング間を簡易隔壁やビニールカーテンで仕切り、交差汚染を無くした。

この結果、何が出来たかというと、

• 1. 製造時間の短縮によるコストダウン。

  2. 一時保管作業関連の大幅なコストダウン。

  3. 移動時間とコストの大幅なコストダウン。

  4. 安全性のアップ。

といったことだ。

移動時間やそのための作業は製品に付加価値を生まないので、無い方が良い。

HACCPを実施すると交差汚染や安全管理のために、新たなコストが発生してしまう場合もあるが、この例のように、逆に大幅なコストダウンが出来ることも多い。

移動が長いということはそれだけ異物混入場所があることになる。この例で出来たように、移動の距離の短縮は、コストダウンになるだけでなく、異物混入危険率のダウンにもつながる。

コストダウンと安全性のアップを同時に実現したことになる。

ボトルネックを無くすことで、コストダウンと安全性アップを実現