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投稿日: 2013/05/20 6:39:34
危害の発生を除去し、または許容できる水準まで軽減することが必要な重要管理点を特定（原則２）
危害の発生を除去し、または許容できる水準まで軽減することが必要な重要管理点を特定（原則２）
ポイント
CCPは「劇的に危害を防止できるポイント」で、５ヶ所以内とされている
生食ではCCPが無いものもある→この場合、重要なPPを自主的にCCPにする方法もある
PP（一般的衛生管理）とCCP（重要管理点）の違いがわかりにくい場合が多い。PPは工場全体の衛生管理にかかわることで、CCPは製品の製造の中で危害を防止できるところである。総菜センターでの焼き魚の場合で見てみると、原材料となる魚を衛生的に、日付、温度、使う順番などを管理するのはPPになる。日付をチェックしたり、冷蔵庫の温度や解凍するためのバットなどは、安全な商品にするための環境作りなので、PPで行う。大量にラインで調理するためにはコンベアオーブンを使うが、オーブンのサニテーションや保守管理はPPになる。オーブンで焼いた後出て来る魚の肉中温度を測って、規定の温度になっているかどうかを温度計で計測して確かめる、これがCCPになる。この焼き上がり肉中温度を管理することによって、焼き魚の安全性を確保することが出来るからだ。
この後、急速冷却をしてからトレイパックになるのだが、急速冷却を行う環境はPP、しかし、例えば10℃まで15分以内に冷やすと規定した場合、これを確認するのはCCPになる。ここに問題があると危害になる可能性が出てくるし、ここをきっちっと押さえることで危害をかなりの確率で押さえることが出来るからだ。そしてパッケージをする作業はPPで行い、この後金属探知器を通すとき、最終的にパッケージごとに金属異物が入っていないかどうかのチェックが出来るので、これはCCPにする。そして製品出荷までの温度管理はPPで行うことになる。
CCPは一つの製品を作る工程の中で５ヶ所以内に絞り込む。集中してチェックをすることが重要なのにCCPの数が多いと集中できずに、かえって出来なくなってしまうからである。５ヶ所にしてあるのはHACCP20年の歴史の経験から出て来た数で、以前は６ヶ所以内になっていたし、古いHACCPの資料を見るとCCPに重要なものと「準」重要なものの２つのランクがあるものもある。こういった歴史を経て今は５ヶ所になってきたのだ。
CCPは、ポイントを決めて、そのポイントでの管理を整理しておかなければならない。どのような危害に対して決めたのか、その危害の原因として何があるのか、防止処置は何か、その基準は何か、確認や測定はどういった方法で行うのか、誰が行うのか、逸脱した場合どうするのか、検証はどうするのか、記録はどのように取るのかなど、この後の作業で決めていくことを最終的に「CCP整理表」としてまとめていくことになる。この後の作業をしながら、CCP整理表も同時に作成していくと進行状況が目に見えてわかる。
唐揚げ、豚カツ製造でのCCP
受け入れ
↓
保管
↓
下処理
↓
衣付け
↓
フライ → CCP（フライ後の中心温度）
↓
冷却
↓
パッケージ
↓
金属探知機検査 → CCP
↓
箱詰め
↓
保管、出荷
牛乳製造でのCCP
受け入れ → CCP（検査）
↓
保管
↓
ろ過
↓
均質
↓
殺菌 → CCP（殺菌温度と時間）
↓
冷却
↓
パッケージ
↓
金属探知機検査 → CCP
↓
箱詰め
↓
保管、出荷
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