写真はイメージです
自動車によっては、燃料残量が5リッターあたりを切ると燃料表示計が点滅したり音声で知らせる。故障したりランプが切れると表示される。昔の車は時速110キロを超えるとアラームが鳴ったのがある。
危険レベルを超える、あるいはその手前で告知するようになっていれば、危害を避けることが出来る。
KPIはキー・パフォーマンス・インディケーターで、ISO22005の中に出て来るが、ISO22000でもHACCPでも必要なシステムだ。
例えば冷蔵庫の温度管理システムで、プラス4℃を超えたり、冷凍庫がマイナス20℃より上がるとアラームが鳴ったり、深夜ならセキュリティシステムと連動して警備会社や担当者の自宅に電話を入れたりする。
温度、湿度、時間等、機械的に測定出来るものは自動化出来るが、そうでないものでもKPIに出来る。計測、あるいは計測器のように効果測定が出来るようになっていればいいのだ。
教育のKPI
一般的衛生管理の中で教育は重要で、入場での手洗いや粘着ローラー掛け、製造環境をきれいにする為の認識、作業の安全性の為の方法やルールといったものだ。
これらは、新雇用や従事者の経験、能力、力量に応じて随時行って行く必要があるが、問題はどれだけ判っているか、出来るか、である。集合教育やスライドで教育しても、寝ていたり理解していなければ具体的な安全性に反映しない。
そこである工場では、経験レベルに応じた教育カリキュラムを組むだけでなく、その教育内容に付いて判っているかどうかを「アンケート」という形で筆記してもらうようにしている。そして結果を点数に変えて、どれだけ理解しているかを調べる。
具体的には「作業着はクリーニングに出して、清潔なものを着るように心がけていますか？」という質問に対して、
１ いつも心がけている
２ たまに忘れることがある
３ よく忘れてしまう
４ 汚れていても気にしない
と言った回答の中から選んでもらい、これを数値化する。
これをやったら、正社員よりもパートの方が平均点が良かった、男性よりも女性の方が良い、早番の方が良い（これは厳しい工場長が早番だからのようだ）、といった結果が出て来た。もちろん個人別の点数は自動計算される。
この方式はKPIになる。
更に、このアンケートをすることで、再教育、再認識が出来るという効果がある。
ぎりぎり合格は合格ではない」を検知するKPI
CCPや拭き取り検査の数値が、合格範囲には入っているが以前と比べて次第に悪くなっている、いつもは良い数値なのにたまに不合格ギリギリになることがある、といった状態を放置しておくと、不良が察知出来なくて事故になることがあり、これで回収になっている事例がかなりある。
このKPIは、対象となる数値を決め、その数値をパソコン内でグラフ化し、傾向を見る方法がある。例えば拭き取り検査の結果を毎月グラフ化し、安全管理ミーティングで出して問題が無いか監視する。
ある工場では工場内各所の温度と湿度記録を、現場の用紙に数値ではなくグラフ用紙にプロットしている。一ヶ月するともうグラフが出来ているので、これを見るだけで問題を検知出来る。ある作業室の湿度が（範囲内だが）高くなっているのが発見され、調べてみたら空調の具合が悪く故障寸前だった。
状態が良かったり悪かったりと不安定なのを検知するには、一ヶ月に例えば3回以上あるレベルを超えたら自動的に告知する、といった形にする。
改善リストのKPI
| 日付 | 場所 | 問題点 | 改善案 | 実施結果 | 維持方法 | 終了日 |
| 091001 | プラットフォームの下 | ガラクタで、虫 |
捨てて清掃 | 政争終了091010 | 毎月点検リストに入れる091015 | 91015 |
著作：株式会社 フーズデザイン 加藤光夫