vol.847 安全確保の検証とコストダウン-2 OPRPの例

2016/06/23 18:57 に 加藤光夫 が投稿

ある惣菜工場で加熱調理したあとに使うバットなどの道具を他の作業場所と別にしていなかったため、専用にした。そのあと朝の作業開始前にATP検査をし始めたところ、不合格になるものがかなりあったため、洗浄方法を泡洗浄主体に改善した。
そして洗浄終了と、バット類はスチームコンベクションオーブンで加熱殺菌し、道具類は一緒にスチコンに入れるか、蒸煮釜で熱湯殺菌をするようにした。そしてこのあと冷蔵庫内に保管するようにした所、翌朝作業開始前の検査は常に非常に良い状態になったので、ATP検査の検査を、毎週一回、ランダムに、数個にした。
これでOPRPの部分の検査が劇的に少なくなったので、今度はOPRP以外の一般的な場所について、週一回の検査の時に数カ所、適当に選んだ場所のランダム検査を始めた。
実施し始めた所、OPRPの部分については常に合格だが、その他の場所で時々不合格が出る。OPRP以外はかなり広範囲になり、検査箇所も膨大になるのでどうしてもこうなる。しかし、発見された不合格箇所を一つ一つ改善していくことで、工場全体が徐々に安全になってきた。
時間がかかる活動だが、結果的に製品検査の結果は以前と比べて非常に良くなった。
この方法だと、ATP検査を始めた時は検査のためのコストと時間が出て来ても、工場全体の安全を次第に高めながら、なおかつ検証コストも減らしていくことが出来る。
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