シンクの選択-1 オーバーフロー無し

2019/03/14 17:10 に 加藤光夫 が投稿


オーバーフローは溢れ出さないためにあるが、その穴の中は洗浄できない。
シンクで洗浄すると、汚水が飛び散り、それの一部がオーバーフローの穴の中に入り、穴の中は次第に汚染が蓄積していく。オーバーフローの中は定期的に洗浄しないし、洗浄しにくいので、汚染は溜まるばかりだ。
ある工場でオーバーフローの口を止めている網を取って、高圧洗浄水を突っ込んだら、ヘドロのような汚染が飛び出してきた。臭い。こんなのが溜まったままここでバットやナイフを洗浄していたなんて信じられない。
この対策で一番いいのは、裏側からオーバーフロー部分を取り去ってしまうことなのだが、けっこう大変だ。簡単なのは、オーバーフローの中をワイヤーブラシなど使って何とか洗浄し、乾燥させてから、オーバーフローの穴をステンレステープで塞いでしまうことだ。これを年に一回やる。

978号 自動記録システムの活用-3 記録に温湿度計の目視確認を入れる

2019/03/07 19:46 に 加藤光夫 が投稿


その記録に、温湿度計の目視確認を入れればいい。確認だけで、数値は入れないでいい。温湿度計が問題なく監視していることを確認するだけでいい。具体的には、ある作業室の清掃洗浄確認記録に、いくつもの機器や場所の実施時間と実施担当者の名前が記録されることになる。
毎日の記録に温度計の作動確認を入れておけば、それが正常な監視の確認記録になる。他の記録と一緒にやるので、手間は増えるものではないし、人の監視も実施できる。そして自動記録では例えば1時間毎にパソコンに記録しているのだ。
自動記録を活用することで、作業効率を上げ、確実な記録を確保し、コストダウンにもつなげることが出来る。

977号 自動記録システムの活用-2 手順書、力量、実施、記録に温度湿度計の作動確認記録を入れる

2019/03/01 17:05 に 加藤光夫 が投稿


よく問題になるのは、人が監視していなくていいのか? 機器の故障についてはどう対処するのか、といったことだ。
人の監視については、例えば日に一度、念の為見てみる、という方法が単純だが、手順書に入れる、という方法もある。
手順書というのは、その手順で実施したら、正常に維持できる、例えば洗浄なら、その手順でやれば、拭き取り検査をして、必ずATP検査なら500以下になる、という手順を検証して置かなければならない。
そして、その手順書通りにできる担当者が実施しなければならない。これが「力量」で、あらゆる作業手順書には、その手順通りにできる資格のある力量者名がリストされている必要がある。力量の無い人はその作業をしてはならないのだ、でないと事故の元になる。
工場内の、清掃洗浄はいくつもの手順書で成り立つことになり、それを実施したあと、記録することになる。

976号 自動記録システムの活用-1温湿度の自動記録を活用

2019/02/21 16:19 に 加藤光夫 が投稿


ここ数年の間に温度や湿度の自動記録システム機器が充実してきた。
従来は冷蔵庫の温度を日に3回ほど温度計の設置してあるそばに記録用紙をおいて、手書きで記録していた。
そのうち、湿度が工場の環境に影響することが認識されてきた。湿度が高いと、虫、カビ、細菌の増殖につながるため、作業室の湿度を測定記録するようになってきて、温度と湿度を一緒に測定する機器を設置するようになってきた。
しかし、記録をすることが、忙しい作業者にとって負担になる。作業者の時間が取られるのでコストにも影響することになる。
ある工場は、少しでも負担を減らし、しかもビジュアルにわかる工夫として、温度や湿度の数値を数字で記録するのではなく、グラフにプロットするようにした。こうすれば変化がよく分かるし、手間も減る。
そして最近はWi-Fiや電波、スマホの通信を利用して、温湿度を定期的に自動記録できる機器が増え、選択余地が広がってきた。こういったシステムを使えば、例えば1時間毎に自動記録をし、それをそのままパソコンやスマホで監視できる。グラフで見ることも出来る。スマホでということは、遠隔地でも、たとえ海外でも同じように見られる
設定した数値を逸脱すると、アラームを発信できる仕組みもあるので、アラームが鳴らなければ問題なく環境を維持していることになる。

975号 金属探知機は必要か-4 マグネットはCCPになるか

2019/02/14 15:14 に 加藤光夫 が投稿


マグネットは通すだけで、開けて金属が付着しているかどうかを点検する。ある食肉加工品工場のソーセージ工程でマグネットを設置していて、金属が付着していた場合、どんなのがあるのか聞いたところ、ステプラーの針のようなものが付着していたことがあったそうだ。ステプラーの針とすれば、この工場内では事務も含めて使っていないので、原材料由来ということになる。サプライヤーに連絡して調査と対応を依頼した。
さて、こういったマグネットはCCPになるかどうか、迷うところだ。
ISO22000におけるCCPの管理内容は、
ハザード:金属の混入による怪我
管理手段:マグネットの設置
許容限界:金属異物がないこと
モニタリング手順:マグネットを通す
是正処置:これについては、製造中はわからないので、終了して金属が入っていた場合に原因追跡になる
責任及び権限:組織による
モニタリングの記録:これは、設置しているかどうかになるが、設置していないと食材が流れないので、記録は不要になる
そして、校正、精度確認は、磁気の単位であるガウスになるが、これはメーカーに戻して測定してもらうことになる。普段は不要だ。
こういった管理手段だが、マグネットをCCPにしているところもあれば、単なるPRPにしているところもある。どちらも間違いではない。組織の考え方で決めればいい。

複数のマグネットがある場合

形状やメーカーが違うマグネットを直列に連続して設置している場合、CCPにするならその2つを一緒にして一つのCCPにする。ただし、最終製品にできるだけ近い場所に設置する。
しかし、違う工程、例えば下処理が終わったあとと、パッケージ直前の二箇所に設置している場合、ISO22000の要求事項である「複数の同じ管理手段がある場合、あとの方をCCPにする」のとおり、パッケージ直前の方をCCPにする。

974号 金属探知機は必要か-3 粉体製品の場合

2019/02/08 19:05 に 加藤光夫 が投稿


オーストラリアのパースから東へ500キロばかり入ったところに天然の塩採掘場がある。18キロ✕8キロという広大な塩が浮き出た湖に塩が広がっている。これを夏季の水が無いときに露天掘りをする。
露天掘りといっても、ブルドーザーで表面を削り取るだけで、夏季の採掘が終わって翌年までの間に西のインド洋から吹いてくる塩を含んだ風がこの湖の東側にある山にぶつかって落ち、また塩が堆積するので、永遠に採掘が出来るわけだ。
ここで採掘した塩はパースの南にある港町フリーマントルの工場に運ばれて、メッシュをいくつものタイプに調整生成されてパッケージされ、日本にも一部来ている。
この工場にも金属探知機は無い。加工精製の過程で強力なマグネットが設置され、採掘のときにブルドーザーから入る可能性のある金属を取り除くことが出来る。
随分前に最初に日本にこの塩を入れる準備段階で、日本側から金属探知機がないことを指摘された。そこで、問題無いことの証明のために、一ヶ月金属探知機を借りて、すべてのアイテムを通してみた。結果、1件も引っかからなかった。当たり前だ、砂鉄のように小さな金属が入っていたとしても、全てマグネットが吸い取ってしまうからだ。そして、金属探知機無しでの日本への輸出が始まった。

金属探知機は必要か-2 鶏卵の場合

2019/01/31 17:15 に 加藤光夫 が投稿


同じようなことが鶏卵のGPセンター(パックセンター)でもある。
鶏卵の中に金属が入ることは絶対に無い。したがって金属探知機は不要だ。実際日本の工場でも金属探知機を設置していない工場はいくらでもある。
では、なぜこういった工場で金属探知機を設置しているのかといえば、顧客からの要求であったり、旧来からの慣習だ。いわば顧客安心のためになる。まあ、科学的思考ではないが。

972号 金属探知機は必要か-1 飲料の場合

2019/01/25 16:05 に 加藤光夫 が投稿


もう20年ほど前、米国サンフランシスコの牛乳工場を視察した時、同行していた日本の乳製品メーカーの方が、ボトリング工程に金属探知機が無いようなので質問していた。
回答は「はい、ありません」
加工工程でメッシュフィルターがあり、マグネットも付いている。そしてボトリング装置の中には金属が入ってしまう危険はまったくないことが検証されている。したがって金属探知機は必要ない」ということだ。
欧米の牛乳だけでなく飲料メーカーでは金属探知機が無い工場はいくらでもある。必要ないからだ。万一金属が入ったとしても、メッシュフィルターやマグネットで、金属探知機で検知できる限界よりも更に小さいものも除去できる。このことからも金属探知機は不要になる。

971号 効率の良い拭き取り検査と改善-5 不合格になった場合

2019/01/17 17:18 に 加藤光夫 が投稿


ISO22000のOPRPの場合、再洗浄して合格を確認してから製造を開始する。合格にならなくては製造をしてはらない。これは、汚染された状態で製造をしてしまえば、汚染された製品をパッケージしてしまうことにつながるからだ。厳しさはCCPと同じだ。OPRP以外の特別清浄箇所も同じ扱いにしてもよい。
一般箇所は、不合格になったことを現場に伝えて、翌週同じ箇所を検査してみる。

継続

このランダム検査を続けていくと、時々不合格箇所が発見される。
発見されたら、前述したように治していく。
こうすることで検査箇所が少なく、しかも工場全体をじっくりと検査できる。コストも少ない。

グラフはある工場のOPRP部分のATP検査拭き取り検査の結果だ。
ここには3台のOPRP対象の充填機があり、当初そのノズルとタンクを調べたら、かなり結果が悪かった。この状態ではバクテリアと汚れも一緒に充填してしまう。
そこで、毎回使用する前に拭き取り検査をして、不合格の場合は再洗浄して合格を確認してから製造を行うようにした。
グラフの300の位置にある横線が限界値で、ここの一回目の拭き取り検査の結果をグラフにしてあるので、不合格の数値がそのまま出ている。
当初はかなり不合格があり、限界値の上に行ってしまっている結果がかなりある。しかし、続けて行くに従って多くが合格になり、約5ヶ月後には安定した定数値になっている。
こういった数値を元に安全を確保するのをフーズデザインでは「データベースセーフティー」と呼んでいる。
ATP検査では数値が出るが、スワブでも可能だ。スワブの場合は、色の変化を数値化したり、プラスとマイナス、あるいは1と0にするといった方法で変化が分かり、自然に対応策を現場が検討するようになる。

970号 効率の良い拭き取り検査と改善-4 ランダムに調べる仕組み

2019/01/10 17:13 に 加藤光夫 が投稿


次のステップは、ランダムに検査をして、不合格箇所を発見する。
一つの例を述べるが、
週に一度、
重要清浄箇所を3箇所
一般箇所を3箇所
をランダムに選んで、検査をする。
検査の方法は、
1.検査箇所の担当者以外が検査をする。
つまりは、洗浄した人以外が検査をする。
このために、事務方が行なったり、相互検査、例えば下処理室と調理室がお互いに検査をしたりする。これによって第三者的に検査が出来る。
2.曜日を決めない
毎週決まった曜日に検査をすると、その日を特にきれいにする傾向が出てしまうので正常な判断が出来ない。検査者の仕事の都合や、気分によって検査日を決める。
3.検査は、洗浄が終わったあと、または作業が始まる前に行う。

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